ISO 8573-1 Leitfaden zur Qualität von Druckluft für Lebensmittel

Druckluft ist einer der am wenigsten sichtbaren, aber wichtigsten „Bestandteile“ in der modernen Lebensmittel- und Getränkeherstellung. Sie kommt beispielsweise bei Verpackungen, Produkten und Anlagen in der Milchwirtschaft, bei abgefülltem Wasser und vielen anderen Anwendungen zum Einsatz, doch ihre Qualität ist oft unbekannt oder wird als „gut genug“ angesehen.

ISO 8573-1 ist die internationale Norm, die definiert, was „saubere“ Druckluft eigentlich bedeutet. Sie klassifiziert die Luftqualität nach Partikeln, Wasser und Öl, damit Betriebe nachweisen können, dass sie die Produktintegrität schützen, die Lebensmittelsicherheitsstandards einhalten und effizient arbeiten.  Filter und Drucklufttrockner sind die Werkzeuge, die diese Norm in die Realität umsetzen: Sie verwandeln die von einem Kompressor gelieferte Luft in Luft, die für Lebensmittel unbedenklich und für Audits zuverlässig ist, während gleichzeitig die Energie- und Lebenszykluskosten unter Kontrolle bleiben.

Dieser Beitrag gibt einen umfassenden Überblick der ISO 8573-1-Klassifizierung für Druckluft und zeigt auf, wie Qualitätsmanager und Produktionsverantwortliche mit einer effektiven Filtrationsstrategie die Produkt- und Prozesssicherheit sichern können.

Was die Norm abdeckt (und was nicht)

Die ISO 8573-1 definiert Reinheitsklassen für Druckluft auf der Grundlage von drei Arten von Verunreinigungen: Feststoffpartikel, Wasser (als Feuchtigkeit, flüssiges Wasser oder Dampf) und Öl (als Flüssigkeit, Aerosol und Dampf).  Sie definiert selbst keine mikrobiellen Grenzwerte, und Gase wie Kohlenmonoxid oder Schwefeldioxid werden in anderen Teilen der ISO 8573-Reihe oder in separaten Richtlinien behandelt. In der Praxis wird in der Lebensmittel- und Getränkeherstellung die ISO 8573-1 zusammen mit Lebensmittelsicherheitssystemen wie SQF, BRC oder FSSC 22000 verwendet.

Für Qualitätsmanager bedeutet dies, dass ISO 8573-1 die technische Grundlage für Aussagen wie „Druckluft muss sauber sein und darf kein Risiko für die Lebensmittelsicherheit darstellen“ bildet. Sie liefert konkrete numerische Grenzwerte für jede Kontaminationsdimension, die Sie testen, dokumentieren und Auditoren vorlegen können.

So funktionieren Reinheitsklassen der ISO 8573-1 – das [A:B:C]-System

Die Norm drückt die Luftqualität mit einer dreiteiligen Bezeichnung [A:B:C] aus. Die erste Position gibt die Partikelklasse an, die zweite Position die Wasserklasse (in der Regel über den Drucktaupunkt) und die dritte Position die Ölklasse. Niedrigere Zahlen bedeuten sauberere Luft; Klasse 0 bezeichnet eine kundenspezifische Anforderung, die strenger ist als Klasse 1 und mit einem numerischen Grenzwert definiert werden muss.
Beispielsweise bedeutet die Bezeichnung [2:2:1]:
•    Partikelklasse 2: Partikelanzahl begrenzt auf ein definiertes Maximum in den relevanten Größenbereichen.
•    Wasserklasse 2: Drucktaupunkt von -40 °C oder besser, was kalt genug ist, um das Risiko von Kondensation und mikrobiellem Wachstum erheblich zu begrenzen.
•    Ölklasse 1: Gesamtölgehalt (Flüssigkeit, Aerosol und Dampf) bei oder unter 0,01 mg/m³.

Beschreibung: Übersichtstabelle auf English für die Druckluftklassen nach der ISO 8573-1

Diese Bezeichnungen sind unabhängig vom Kompressortyp. Sie beschreiben die Luftqualität an einem bestimmten Punkt im System, z. B. am Auslass eines Trockners oder an einem Endverbrauchsfilter.

Kompressoren erzeugen Druckluft, aber sie bestimmen nicht deren endgültige Qualität. Selbst ölfreie Kompressoren saugen Staub, Feuchtigkeit und Kohlenwasserstoffe aus der Atmosphäre an, und der Kompressionsprozess selbst konzentriert Verunreinigungen. Die Elemente, die tatsächlich eine bestimmte ISO-Klasse liefern, sind die Luftbehandlungskomponenten: Trockner, die Feuchtigkeit und Taupunkt regeln, und Filter, die Partikel und Öl entfernen.

Ein Adsorptionstrockner ermöglicht es, die Wasserklasse 2 oder besser zu erreichen, indem konstant einen Taupunkt von -40 °C erreicht wird. Koaleszenzfilter, Partikelfilter und Aktivkohlefilter sorgen für die Einhaltung der Partikel- und Ölklassen, indem sie feste Verunreinigungen sowie Ölaerosole und -dämpfe entfernen. Nach dem Messpunkt für ISO 8573 bilden sterile Endverbrauchsfilter an kritischen Stellen eine letzte Barriere für Mikroorganismen und feinste Partikel. Bei der Prüfung der Konformität mit ISO 8573-1 lautet die entscheidende Frage nicht „Welcher Kompressor?“, sondern „Welcher Trockner und welche Filterkette an welchen Stellen?“.

Lebensmittelsicherheit, Vorschriften und Audits

Lebensmittelsicherheitsvorschriften und -standards behandeln Druckluft als potenzielle Quelle für indirekte Lebensmittelzusatzstoffe und Kontaminationen. In den USA schreibt 21 CFR 110.40 vor, dass Druckluft, die in direktem Kontakt mit Lebensmitteln oder Lebensmittelkontaktflächen steht, so behandelt werden muss, dass sie Lebensmittel nicht kontaminiert. Globale Programme wie SQF, BRC und FSSC 22000 verlangen von Betrieben, dass sie Druckluft in ihren Vorraussetzungsprogrammen berücksichtigen, einschließlich der Definition einer akzeptablen Qualität, Kontrollen und Überprüfungen durch Tests.

Branchenverbände wie die British Compressed Air Society (BCAS) und Organisationen, die an Richtlinien für lebensmitteltaugliche Druckluft arbeiten, haben dies in praktische Empfehlungen umgesetzt. Eine gängige Richtlinie für Anwendungen mit direktem Kontakt ist beispielsweise ISO 8573-1 Klasse [2:2:1], während für Anwendungen mit indirektem Kontakt (bei denen die Luft in der Nähe des Produkts ausströmt) [2:4:2] festgelegt werden kann.  Die deutschen VDMA-Leitlinien schlagen ähnliche oder etwas strengere Klassen vor, je nachdem, ob das Produkt trocken, feucht oder steril ist. Diese Empfehlungen werden zunehmend als Referenzpunkte von Auditoren und Kunden herangezogen.

Direkter vs. indirekter Kontakt – Wo das Risiko wirklich liegt

Direkter Kontakt bedeutet, dass die Druckluft das Produkt oder die Primärverpackung in einer Weise berührt, dass realistisch gesehen Verunreinigungen übertragen werden könnten. Typische Beispiele sind das Ausblasen von PET-Flaschen vor dem Befüllen in einer Wasser- oder Molkereianlage, der Transport von Pulvern wie Milchpulver oder Kakao oder die Verwendung von Luftmessern zum Trocknen oder Reinigen von produktberührenden Oberflächen. In diesen Fällen ist Druckluft im Wesentlichen ein Lebensmittelkontaktmedium.

Indirekter Kontakt umfasst Anwendungen, bei denen die Luft nicht direkt auf das Produkt gerichtet ist, sondern in dessen Nähe ausgestoßen wird. Beispiele hierfür sind das Abblasen von Verunreinigungen von der Außenseite von Verpackungen oder der Antrieb von pneumatischen Komponenten, deren Abluft in die Produktionsumgebung gelangt. Auch indirekter Kontakt birgt Risiken – Verunreinigungen können sich auf Oberflächen absetzen –, aber die Wahrscheinlichkeit und Schwere sind in der Regel geringer als bei direktem Kontakt.

Qualitätsmanager müssen diese Szenarien unterscheiden, da sie die erforderliche Klasse nach ISO 8573-1 an jedem Punkt bestimmen. Bei Anwendungen mit direktem Kontakt sind in der Regel eine strengere Klasse und eine robustere Kombination aus Drucklufttrocknern und Filtern erforderlich, insbesondere eine sterile Filtration am Einsatzort.

Versteckte Verunreinigungen – Mikroben, Wasser und Öl

Die Umgebungsluft enthält von Natur aus Bakterien, Sporen und Pilze. Wenn diese Luft komprimiert wird, steigt die Konzentration der Mikroorganismen, und jede im System vorhandene Feuchtigkeit schafft eine ideale Umgebung für das Wachstum von Biofilmen in Rohrleitungen, Behältern und Filtern. Biofilme können regelmäßig große Mengen an Mikroorganismen in den Luftstrom abgeben, oft ohne dass dies visuell erkennbar ist. Für verzehrfertige Produkte und empfindliche Kategorien wie H-Milch oder abgefülltes Wasser stellt dies ein ernstes Risiko für die Sicherheit und Haltbarkeit dar.

Wasser ist auch ein mechanisches Problem. Kondensation kann dazu führen, dass Pulver verklumpt und sich in Trichtern und Abfüllleitungen festsetzt. Ölaerosole und -dämpfe aus geschmierten Kompressoren oder aus Kohlenwasserstoffquellen in der Umgebung können einen Fremdgeschmack und -geruch verursachen und sowohl gegen gesetzliche Grenzwerte als auch gegen Kundenspezifikationen verstoßen. Filter und Drucklufttrockner sind die wichtigsten Hilfsmittel, um Wasser und Öl zu entfernen und das mikrobielle Risiko zu begrenzen, indem sie den Taupunkt kontrollieren und bei Bedarf eine feine und sterile Filtration gewährleisten.

Trockner – Kontrolle des Wasser- und mikrobiellen Risikos

Die Wasserklasse in ISO 8573-1 wird als Drucktaupunkt ausgedrückt. Klasse 2 (entspricht einem Taupunkt von -40 °C) ist der typische Maßstab für den direkten Kontakt mit Lebensmitteln, da bei dieser Trockenheit unter normalen Betriebsbedingungen keine Kondensation in den Rohrleitungen auftreten kann. Um diesen Taupunkt zuverlässig zu erreichen, ist eine geeignete Trocknungstechnologie erforderlich.

Kältetrockner kühlen Druckluft auf einen Taupunkt von etwa +3 °C (Klasse 4) herunter, was für viele allgemeine industrielle Anwendungen und einige Anwendungen mit indirektem Lebensmittelkontakt ausreichend ist. Für den direkten Kontakt und kritischere Anwendungen sind Adsorptionstrockner erforderlich. Diese Systeme verwenden Adsorptionsmaterialien, um Feuchtigkeit aus der Luft zu entfernen, und können je nach Konfiguration Taupunkte von -40 °C (Klasse 2) oder -70 °C (Klasse 1) liefern.

Aus Sicht eines Qualitätsmanagers ist die Wahl des Trockners nicht nur eine technische Frage, sondern eine Risiko- und Kostenentscheidung. Ein Adsorptionstrockner, der unter Spitzenlastbedingungen zuverlässig einen Taupunkt von -40 °C hält, gibt die Gewissheit, dass das Risiko von Mikrobenwachstum und Kondensation unter Kontrolle ist. Moderne Adsorptionstrockner bieten auch energiesparende Funktionen. Dadurch können Anlagen strenge Taupunkte einhalten und gleichzeitig unnötige Spülverluste und den Energieverbrauch reduzieren.

Filter – Festsetzung von Partikel- und Ölklassen

Filter bestimmen die Partikel- und Ölklassen gemäß ISO 8573-1 an jedem Probenahmepunkt. Eine typische Aufbereitungsanlage umfasst mehrere Filterstufen, die jeweils eine bestimmte Aufgabe erfüllen:

• Ein Vorfilter zum Entfernen von flüssigem Wasser und großen Partikeln, der die nachgeschalteten Geräte schützt.
  Einen Koaleszenzfilter zum Entfernen feiner Flüssigkeitströpfchen und Ölaerosole.
• Einen Feinpartikelfilter zum Auffangen kleiner Feststoffpartikel bis zu einer Größe von weniger als einem Mikrometer.
• Einen Aktivkohlefilter, wenn für sehr niedrige Ölklassen die Entfernung von Öldämpfen und Gerüchen erforderlich ist.
• Ein Steril- oder Endfilter am Einsatzort für den direkten Kontakt mit dem Produkt oder der Verpackung, mit einer Rückhalteeffizienz von typischerweise etwa 0,01 µm und einer hohen mikrobiellen Rückhalteeffizienz.

Anstatt nur in Mikrometerwerten zu denken, kann es sinnvoller sein, Filter anhand der ISO 8573-1-Klassen zu spezifizieren, die sie für Partikel und Öl in einer bestimmten Konfiguration erreichen. Viele moderne Filter werden getestet und mit einer in diesen Begriffen ausgedrückten Leistung veröffentlicht. Dies erleichtert die Konstruktion eines Systems, das beispielsweise die Partikelklasse 2 und die Ölklasse 1 an einer Abfüllmaschine zuverlässig erfüllt, und die Rechtfertigung dieser Konstruktion gegenüber Auditoren.

In der Lebensmittel- oder Getränkeherstellung kann der Kompressor ölfrei oder geschmiert, vorhanden oder neu sein. Für die Luftqualität sind die nachgeschalteten Komponenten entscheidend. Ein typischer Aufbau für eine Direktkontaktanwendung könnte wie folgt aussehen:

• Kompressor und Nachkühler: liefern Druckluft mit einer geeigneten Temperatur.
• Zyklonabscheider und Ablass: entfernen Flüssigkeitsansammlungen.
• Koaleszenzfilter: entfernt restliche Flüssigkeit und Ölaerosole.
• Feinpartikelfilter: Reinigt die Luft bis zur erforderlichen Partikelklasse.
• Trockner: ein Kältetrockner oder ein Adsorptionstrockner, um den gewünschten Taupunkt zu erreichen.
• Aktivkohlefilter (falls erforderlich): Reduziert Öldämpfe und Gerüche.
• Sterilfilter am Einsatzort: wird unmittelbar vor dem kritischen Kontaktpunkt (z. B. Blasformstation oder Abfüllanlage) installiert.

Beschreibung: Beispiel eines Filterprozesses für Druckluft in der Lebensmittel- und Getränkeherstellung nach ISO 8573 mit Koaleszenz- und Partikelfiltern, Aktivkohlefilter und sterilem Filterelement

TCO und Energie – Warum Druckabfall und Trocknung wichtig sind

Druckluft ist einer der teuersten Betriebsmittel in einer Anlage, und der größte Teil ihrer Lebenszykluskosten entfällt auf Energie. Jeder Millibar Druckabfall über Filtern und Trocknern zwingt die Kompressoren zu höherer Leistung. Dies erhöht den Stromverbrauch und in vielen Regionen auch die damit verbundenen CO₂-Emissionen. Über Jahre hinweg summieren sich kleine Unterschiede im Druckabfall und in den Spülverlusten zu erheblichen Kosten.

Filter tragen durch ihre Medien- und Gehäusekonstruktion sowie durch den Anstieg des Differenzdrucks im Laufe der Zeit zum Druckabfall bei, indem mit Verunreinigungen beladen werden. Adsorptionstrockner können intern Druckverluste verursachen und auch Spülluft verbrauchen. Die Auswahl von Filtern mit geringem Druckabfall und energieoptimierten Trocknern sowie deren Wartung nach einem geeigneten Zeitplan ist daher sowohl für die Einhaltung der Norm ISO 8573 als auch für die Kontrolle der Gesamtbetriebskosten von zentraler Bedeutung.

Moderne Trockner mit taupunktabhängiger Regelung reduzieren den Energieverbrauch, indem sie den Betrieb an die tatsächliche Feuchtigkeitsbelastung anpassen, anstatt kontinuierlich mit voller Leistung zu laufen. Hochleistungsfilter verwenden fortschrittliche Medienstrukturen, um eine hohe Rückhalteeffizienz mit einem geringen anfänglichen Druckabfall und einem langsameren Anstieg im Laufe der Zeit zu kombinieren. Für einen Qualitätsmanager ist es sinnvoll, die Luftaufbereitung nicht nur als Compliance-Kostenfaktor zu betrachten, sondern als kontrollierbaren Hebel in der Energie- und Nachhaltigkeitsstrategie des Werks.

Die Auswahl von Filtern und Trocknern kann als Entscheidung mit Blick auf den Return on Investment betrachtet werden. Eine zu geringe Spezifikation der Aufbereitung kann zwar den Kaufpreis senken, aber zu häufigeren Produktqualitätsproblemen, einem höheren Risiko bei Audits und einem erhöhten Energieverbrauch aufgrund von falsch dimensionierten oder vorzeitig verstopften Filtern führen. Eine zu hohe Spezifikation ohne Berücksichtigung des Druckabfalls kann ebenfalls Energie und Geld verschwenden.

Ein strukturierter Auswahlprozess berücksichtigt:

• Die erforderlichen ISO 8573-1-Klassen an jedem Einsatzort.
• Die vorhandene Kompressorkonfiguration und das Bedarfsprofil.
• Den ganzjährig erforderlichen Taupunkt zur Einhaltung der Sicherheitsmargen.
• Wartungsmöglichkeiten und -intervalle.

Anhand dieser Angaben können Filtrationsspezialisten eine Konfiguration vorschlagen, die die Qualitätsziele bei minimalen Lebenszykluskosten erfüllt. So können Qualitätsmanager Investitionen aus Sicht der Gesamtbetriebskosten rechtfertigen: geringeres Risiko von Verstößen und Rückrufaktionen, weniger ungeplante Ausfallzeiten und niedrigere Energie- und Wartungskosten über die gesamte Lebensdauer des Systems.

Schritt 1 – Erfassen Sie die Verwendungszwecke von Druckluft und die erforderlichen Klassen

Beginnen Sie damit, zu erfassen, wo und wie Druckluft in Ihrem Prozess verwendet wird. Bestimmen Sie für jeden Punkt:

• Ob die Luft in direkten Kontakt mit dem Produkt oder der Primärverpackung kommt.
• Ob sie indirekt, aber nah genug ist, um einen Kontaminationsweg darzustellen.
• Ob sie ausschließlich für Versorgungszwecke oder für Zwecke ohne Produktkontakt verwendet wird.

Verwenden Sie Ihre HACCP-Studie, um jede Verwendung von Druckluft offiziell als potenziellen Gefahrenpunkt zu erfassen und eine erforderliche Klasse gemäß ISO 8573-1 zuzuweisen. Beispielsweise könnte das Blasen von PET-Flaschen in einer Molkereianlage der Klasse 1:2:1   zugeordnet werden, während für den Auslass eines pneumatischen Stellantriebs in einem Versorgungsraum möglicherweise keine bestimmte Klasse für Lebensmittelqualität erforderlich ist. Dieser Schritt wandelt Standardrichtlinien und Kundenerwartungen in konkrete Ziele pro Anlage oder Maschine um.

Schritt 2 – Die richtige Filter- und Trocknerkombination festlegen

Nachdem die erforderlichen Klassen definiert sind, arbeiten Sie rückwärts bis zu den erforderlichen Kombinationen von Filtern und Drucklufttrocknern. Hier kommt der Mehrwert der Filtrationesexperten von Hengst zum Tragen. Definieren Sie für jede Druckluftabzweigung oder jede Gruppe von Abzweigungen:

• Trocknertyp und -leistung: Kälte- oder Trockenmittel; Zieltaupunkt und Kapazität.
• Filterstufen und -klassen: Vorfilter, Koaleszenzfilter, Feinfilter, Aktivkohle, falls erforderlich.
• Sterile Filter am Einsatzort an allen direkten Kontaktpunkten.
• Erwartete Druckabfälle und deren Auswirkungen auf die Kompressor-Sollwerte.

Das Ergebnis sollte eine klare Strategie sein, die den Prozessablauf für jede Zone und die ISO 8573-1-Klassen, für die sie ausgelegt ist, zeigt. Dieses Dokument ist Teil Ihrer Audit-Nachweise und dient als interne technische Referenz.

Schritt 3 – Messen, überwachen und dokumentieren

Sobald das Aufbereitungssystem installiert ist, validieren Sie es mit einer Basis-Druckluftprüfung. Arbeiten Sie mit einem qualifizierten Partner zusammen, der Methoden gemäß der ISO 8573-Reihe anwendet, und stellen Sie sicher, dass die Probenahmestellen die tatsächlichen Einsatzbedingungen widerspiegeln (nach den Filtern, am tatsächlichen Einsatzort). Der Laborbericht sollte die für jede Dimension an jeder Probenahmestelle erreichte Klasse angeben.

Überwachen Sie im täglichen Betrieb:

• Taupunkt an geeigneten Stellen, um die Leistung des Trockners zu überprüfen.
  Differenzdruck über den Filtern, um Belastungen und mögliche Durchbrüche zu erkennen.
  Anzeichen von Kondensat in Rohrleitungen oder Behältern.

Legen Sie Prüfintervalle fest, die Ihrem Schema entsprechen (oft mindestens einmal jährlich für Zertifizierungsschemata und häufiger für die interne Qualitätssicherung). Bewahren Sie alle Prüfberichte, Trendprotokolle und Wartungsaufzeichnungen so auf, dass sie bei Audits schnell abgerufen werden können.

Schritt 4 – Kontinuierliche Optimierung von TCO und ROI

Druckluftsysteme und Produktionsanforderungen entwickeln sich im Laufe der Zeit weiter. Neue Produktionslinien, Produktänderungen oder saisonale Schwankungen können sowohl die Risiken als auch die Verbrauchsstrukturen verändern. Überprüfen Sie regelmäßig:

• Ob die aktuellen Klassen für die jeweilige Verwendung noch geeignet sind.
• Ob Filter und Trockner noch optimal dimensioniert sind.
• Ob die Lebensdauer und Druckabfallkurven der Filter alternative Medien oder Stufen nahelegen.

Unsere Filtrationsspezialisten bei Hengst können Ihnen dabei helfen, Ihre Testdaten und Betriebshistorie zu analysieren, um Verbesserungen vorzuschlagen – beispielsweise die Umrüstung auf Filterelemente mit geringerem Δp, die Implementierung einer taupunktabhängigen Trocknersteuerung oder gezielte Empfehlungen zur Optimierung Ihres Filterprozesses. Unsere Empfehlungen unterstützen Sie dabei, dass sowohl die Konformität als auch die Effizienz mit den aktuellen Gegebenheiten in der Anlage im Einklang stehen.

Ein häufiges Missverständnis ist, dass ölfreie Kompressoren allein lebensmitteltaugliche Luft garantieren. Die ölfreie Technologie reduziert das Risiko einer Kontamination durch Kompressoröl erheblich, trägt jedoch nicht dazu bei, Feuchtigkeit, Partikel aus der Umgebungsluft oder Kohlenwasserstoffe und Mikroorganismen zu entfernen. Trockner und Filter sind weiterhin erforderlich, um die Klassen der ISO 8573-1 und die Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit zu erfüllen.

Ein weiteres Missverständnis ist, dass ein sauberer Systemauslass bedeutet, dass Filter am Einsatzort optional sind. In Wirklichkeit können Rohrleitungen und nachgeschaltete Geräte Partikel, Feuchtigkeit und mikrobielles Wachstum verursachen. Sterile Filter am Einsatzort dienen genau dazu, eine letzte Barriere an den kritischsten Stellen zu bilden. Für Anwendungen mit direktem Kontakt sehen viele Richtlinien und Schemata vor, dass solche Filter vorhanden und validiert sein müssen.
Ein drittes Missverständnis ist, dass mehr Filter immer eine bessere Qualität bedeuten, unabhängig davon, wie sie sich auf den Druckabfall auswirken. Übermäßige Filtration oder die Verwendung mehrerer Stufen ohne Berücksichtigung des Druckverlusts kann den Energieverbrauch erheblich erhöhen. Das Ziel ist nicht, blindlings Filter hinzuzufügen, sondern eine optimierte Aufbereitungsanlage zu entwerfen, die die erforderliche Reinheit mit dem geringstmöglichen Druckabfall und Wartungsaufwand erreicht.

Die Druckluftqualität kann als Compliance-Belastung empfunden werden, ist aber auch eine Chance. Werden die ISO 8573-1-Klassen klar definiert, die Filter- und Trocknerkombinationen entsprechend ausgelegt und die Leistung systematisch überwacht, lassen sich das Kontaminationsrisiko verringern, die Produktintegrität verbessern und gleichzeitig Energiekosten senken.

Unsere Filtrationsexperten können Ihnen dabei helfen, Vorschriften und Kundenerwartungen in ein konkretes Druckluftqualitätskonzept für Ihren Standort umzusetzen. Dazu gehören die Zuordnung von Klassen zu Anwendungen, die Auswahl und Dimensionierung von Filtern und Trocknern sowie die Unterstützung mit Dokumentationen und Testanleitungen für Audits.

Wenn Ihr Betrieb in kritischen Schritten auf Druckluft angewiesen ist – und das ist bei den meisten Molkerei-, Getränke- und Lebensmittelbetrieben der Fall –, ist der logische nächste Schritt zu überprüfen, ob Ihre aktuellen Filter und Trockner die Luftqualität liefern, die Sie erwarten. Eine Bewertung, die sich sowohl auf die Einhaltung der ISO 8573-1 als auch auf die Gesamtbetriebskosten konzentriert, kann Ihnen zeigen, wo Sie stehen und was Sie in Bezug auf Sicherheit und Effizienz gewinnen können.