Ölnebelabscheider “Made in Germany”
Egal ob Öl oder Emulsions - Dämpfe von Kühlschmierstoffen können nicht nur erhebliche gesundheitliche Risiken für Ihre Mitarbeitenden darstellen, sie sorgen auch für ein “schmieriges Image” Ihrer Fertigung. Ölnebelabscheider von Hengst lassen Ihre Mitarbeiter nicht im Nebel stehen. Entdecken Sie unsere Top-Lösungen “Made in Germany” passend für jedes Budget - dank unserer Automotive-Fertigung.
Sie brauchen saubere ölnebelfreie Luft? Hengst Filtration bietet für jede Anwendung die passende Lösung – vom kompakten und kosteneffizienten Emulsionsnebelabscheider MultiCNC bis hin zu leistungsstarken Zentralanlagen mit Elektrofiltern und integrierten Wascheinheiten wie dem MultiMaster Vario. Ob mechanische oder elektrostatische Ölnebelabscheider – unser Portfolio deckt sämtliche Anforderungen und Anlagengrößen zuverlässig ab. Wir sind Ihr Ansprechpartner, wenn es um industrielle Absaugung geht!
Unsere Produkte für saubere Luft
Unsere Ölnebelabscheider sorgen für saubere Luft am Arbeitsplatz und erhöhen die Betriebssicherheit Ihrer Maschinen. Ob kompakte Einzelgeräte oder leistungsstarke Zentralanlagen – wir bieten die passende Lösung für jede Anforderung.
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Gesundheitliche Gefahren von Öl-/ Aerosolnebel
Bei der spanenden Bearbeitung von Metallen entstehen durch die Verwendung von Kühlschmierstoffen zwangsläufig Aerosole – feine Nebel aus Öl oder Emulsionen. Diese Nebel stellen ein erhebliches Gesundheitsrisiko dar, insbesondere durch Einatmen und Hautkontakt. Die enthaltenen Stoffe können sowohl akut reizend als auch langfristig sensibilisierend oder sogar krebserzeugend wirken.
Die entstehenden Aerosole enthalten häufig zusätzlich gelöste Materialpartikel und weisen typischerweise eine Partikelgröße von 1,5 bis 2,5 µm auf – bei bestimmten Prozessen sogar unter 1 µm oder über 2,5 µm. Neben dem aerosolisierten Anteil liegt durch Verdampfung auch ein Teil im gasförmigen Zustand vor.
Nach einem Bearbeitungsvorgang können beim Öffnen der Maschinenverkleidung kurzzeitig sehr hohe Konzentrationen in den direkten Atembereich des Bedienpersonals gelangen. Zusätzlich entweichen bei nicht vollständig abgedichteten Maschinen über Spalte auch während des Betriebs schädliche Emissionen in den Hallenraum.
Deshalb gilt heute als Stand der Technik: Werkzeugmaschinen sollten mit einer geeigneten Öl- oder Emulsionsnebelabsaugung ausgestattet sein. Nur so lassen sich Gesundheitsgefahren effektiv minimieren und gleichzeitig die Luftqualität im Arbeitsumfeld verbessern.
Typische Anwendungsfälle für Ölnebelabscheider
Schwerpunktmäßig kommen Ölnebelabscheider für Werkzeugmaschinen zum Einsatz. Aber unser breites Portfolio deckt auch zahlreiche andere Anwendungsfälle ab. Dank kompakter Einzelabscheider sowie leistungsstarker Zentralanlagen – wahlweise mechanisch oder elektrostatisch – bieten wir flexible und effiziente Lösungen, die verschiedenste Prozesse und Fertigungsumgebungen zuverlässig abdecken.
CNC- & Werkzeugmaschinen
Bei CNC- und Werkzeugmaschinen entsteht bei der maschinellen Bearbeitung durch den Einsatz von Kühlschmierstoffen eine hohe Belastung mit Öl- und Emulsionsnebel. Unsere Ölnebelabscheider sorgen hier für saubere Luft, schützen die Gesundheit der Bediener und tragen zur Verlängerung der Maschinenlebensdauer bei.
Ölnebel vs. Emulsionsnebel
Laut dem VDMA-Leitfaden für Kühlschmierstoffe – Frische Luft am Arbeitsplatz entsteht Ölnebel als feinste Verteilung von Öltröpfchen in der Luft, typischerweise bei der Bearbeitung mit nicht-wassermischbaren Kühlschmierstoffen. Emulsionsnebel entsteht hingegen bei der Verwendung von wassergemischten Kühlschmierstoffen und setzt sich aus fein verteilten Öl-Wasser-Gemischen zusammen.Beide Nebelarten stellen erhebliche Herausforderungen für die Luftqualität am Arbeitsplatz dar und erfordern gezielte Maßnahmen zur Absaugung und Luftreinigung.
Häufige Fragen zur Absaugung von Ölnebel & Emulsionsnebel
Ist Ihre Frage nicht dabei? Nehmen Sie einfach unverbindlich Kontakt auf und fragen Sie direkt einen unserer Experten über cnc@hengst.de oder der direkten Telefonnummer.
Wann sollte ich einen elektrostatischen und wann einen mechanischen Ölnebelabscheider verwenden?
Die Entscheidung zwischen einem elektrostatischen und einem mechanischen Ölnebelabscheider hängt von verschiedenen Faktoren ab, darunter die spezifische Anwendung, die Arbeitsumgebung und die gewünschten Wartungsanforderungen.
Unsere Experten beraten Sie gerne! Schreiben Sie uns einfach an cnc@hengst.com und stellen Sie uns Ihre Fragen direkt - oder vereinbaren einen Termin.
Mechanische Ölnebelabscheider arbeiten mit physischen Barrieren wie Faserfiltern, um Ölpartikel aus der Luft zu entfernen. Sie sind vielseitig einsetzbar und weniger empfindlich gegenüber Umgebungsbedingungen wie hoher Feuchtigkeit. Allerdings erfordern sie regelmäßige Wartung, da die Filterelemente mit der Zeit gesättigt werden und ausgetauscht werden müssen.
Elektrostatische Ölnebelabscheider nutzen ein elektrisches Feld, um Ölpartikel zu ionisieren und auf Sammelplatten abzuscheiden. Sie bieten eine hohe Abscheideeffizienz, insbesondere bei sehr feinen Partikeln, und haben den Vorteil, dass die Filterelemente wiederverwendbar sind, was die Betriebskosten senken kann. Allerdings sind sie empfindlicher gegenüber hohen Feuchtigkeitsniveaus, da Feuchtigkeit die Effizienz der Ionisation beeinträchtigen kann.
Zusammenfassung:
- Mechanische Abscheider eignen sich für Anwendungen mit variierenden Umgebungsbedingungen und erfordern regelmäßigen Filterwechsel.
- Elektrostatische Abscheider sind ideal für Anwendungen, die eine hohe Effizienz bei der Entfernung feiner Partikel erfordern, jedoch in trockeneren Umgebungen besser geeignet und benötigen regelmäßige Reinigung der Sammelplatten.
Die Auswahl des geeigneten Systems sollte auf einer sorgfältigen Analyse der spezifischen Betriebsbedingungen und Anforderungen basieren.
Wie wähle ich den richtigen Volumenstrom des Abscheiders aus?
Die Auswahl des passenden Volumenstroms für einen Ölnebelabscheider ist entscheidend für die effektive Entfernung von Ölnebel und die Aufrechterhaltung einer sicheren Arbeitsumgebung. Der erforderliche Volumenstrom hängt von mehreren Faktoren ab, darunter die Größe des Maschinengehäuses, die Dichtigkeit des Gehäuses und die Art der durchgeführten Bearbeitungsprozesse.
Das Einfachste ist: Sie sprechen mit einem unserer Experten – wir helfen Ihnen schnell und präzise bei der Auslegung Ihres Systems.
Schreiben Sie einfach an cnc@hengst.com!
Für alle, die den Volumenstrom selbst überschlagen möchten, hier der Weg zur Berechnung:
Berechnung des notwendigen Volumenstroms:
Hinweis vorab: Es ist wichtig, dass nicht mehr als notwendig abgesaugt wird, damit nicht ungewollt größere Tröpfchen abgesaugt werden und so die Standzeit des Filters beeinträchtigt.
1. Bestimmung des Gehäusevolumens: Multiplizieren Sie die Innenabmessungen des Maschinengehäuses (Breite × Tiefe × Höhe), um das Gesamtvolumen zu erhalten.
2. Anpassung für interne Komponenten: Ziehen Sie das Volumen von internen Komponenten wie Spannvorrichtungen oder Werkzeughaltern ab, um das effektive Luftvolumen zu ermitteln.
3. Festlegung der Luftwechselrate: Die Anzahl der erforderlichen Luftwechsel pro Stunde sollte in der Regel zwischen 100 und 300 Wechseln/Stunde liegen und hängt von verschiedenen Faktoren ab:
- Großes Gehäuse: Weniger Luftwechsel erforderlich
- Häufige Türöffnungen: Mehr Luftwechsel erforderlich
- Anwendungen mit viel Nebel: Mehr Luftwechsel erforderlich
4. Berechnung des erforderlichen Volumenstroms: Multiplizieren Sie das effektive Gehäusevolumen mit der festgelegten Luftwechselrate, um den notwendigen Volumenstrom in Kubikmetern pro Stunde (m³/h) zu erhalten.
Beispielrechnung:
Angenommen, ein Maschinengehäuse hat die Innenmaße 2 m (Breite) × 1,5 m (Tiefe) × 1,75 m (Höhe), was ein Gesamtvolumen von 5,25 m³ ergibt. Wenn interne Komponenten etwa 20 % des Volumens einnehmen, bleibt ein effektives Volumen von 4,2 m³. Bei einer Luftwechselrate von 100 Wechseln pro Minute beträgt der erforderliche Volumenstrom:
4,2 m³ × 100 Wechsel/h = 420 m³/h
Lassen Sie sich am besten von uns unverbindlich beraten, um sicherzustellen, dass der ausgewählte Volumenstrom den spezifischen Anforderungen Ihrer Anwendung entspricht und eine effiziente Absaugung gewährleistet.
Schreiben Sie einfach jetzt an cnc@hengst.com!
Wie wirken sich unterschiedliche Kühlstoffe, Öle, Emulsionen auf die Filterleistung und Standzeit aus?
Die Art des verwendeten Kühlschmierstoffs (KSS) – ob Öl, Emulsion oder andere Kühlmittel – hat erheblichen Einfluss auf die Leistung und Lebensdauer von Filtern in Ölnebelabscheidern.
Unterschiede zwischen Öl- und Emulsionsnebel:
- Ölnebel: Entsteht bei der Verwendung von reinen Schneidölen. Da manche Öle recht zähflüssig sind, ist die Drainage im Filterelement verlangsamt. Eventuell muss bei reinen Ölen mit erhöhten Konzentrationen und sehr feinen Partikeln gerechnet werden. Während Stillstandzeiten bilden manche Öle beim Austrocknen klebrige Rückstände.
- Emulsionsnebel: Entsteht bei der Nutzung von Emulsionen (Öl-Wasser-Gemischen). Der hohe Wasseranteil verbessert die Drainage im Filterelement. An verzinkten oder lackierten Bauteilen mit beschädigten Oberflächen kann es zu Korrosion kommen.
Auswirkungen auf Filterleistung und Standzeit:
- Filterleistung: Sowohl Elektrofilter als auch mechanische Filter können so ausgelegt werden, dass KSS Aerosole quasi vollständig abgeschieden werden. Höhere Filterleistungen sind jedoch auch energieintensiver. Wenn Filter auf Abscheideleistungen deutlich über 90% ausgelegt werden, sollte eine entsprehend hohe Erfassung der Aerosole am Entstehungsort sichergestellt werden.
- Standzeit: Die Standzeit der Filter kann je nach Art des KSS und der Anwendung stark variieren. Emulsionsnebel kann zu einer längeren Standzeit führen, da die Ölkonzentration geringer ist und die Drainage oft besser. Hohe KSS Konzentrationen sowie Feststoffanteile verringern die Standzeit.
Retrofit: Was muss beim Einbau von Maschinenabsaugungen in bestehende Fertigungslinien beachtet werden?
Besonders einfach ist die Integration einer Maschinenabsaugung wenn eine geschlossene Maschineneinhausung vorhanden ist. So kann eine gezielte und effektive Erfassung des Öl- oder Emulsionsnebels gewährleistet werden. Der Absaugpunkt sollte möglichst weit von der eigentlichen Bearbeitungsstelle entfernt sein um direkten Eintrag von KSS-Spray und Spänen zu verhindern. Bei Drehmaschinen ist häufig z.B. die gegenüberliegenden Seite vom Drehfutter gut geeignet. Am Anschlusspunkt der Absaugung ist ein Metallgestrick ideal, um grobe Verschmutzungen abzuhalten. Dieses muss aber regelmäßig gereinigt werden, um ein Verblocken zu verhindern. Ist abzusehen, dass dies schwierig zu gewährleisten ist, sollte zumindest ein Prallblech vor dem Absaugpunkt vorgesehen werden, um grobe Teilchen abzufangen. Falls keine Umhausung vorhanden ist, muss im Vorfeld eine Erfassungseinrichtung geschaffen oder nachgerüstet werden.
Gerade kompakte Systeme wie unser MultiCNC lassen sich bei entsprechender Gehäusevoraussetzung vergleichsweise einfach integrieren. Wichtig ist vor allem, einen geeigneten Aufstellort zu definieren. Dank des geringen Platzbedarfs von nur 580 × 500 × 685 mm findet der MultiCNC auch in beengten Umgebungen einen Platz.
Es geht im Wesentlichen um eine passende erbauliche Einbindung – etwa für die KSS-Rückfürhung und eine stabile Aufstellung – sowie eine eventuell nötige elektrische Anbindung.
Viele Bestandsanlagen haben noch kein Filtergerät. Da das Gerät dann nicht in der CE-Konformitätserklärung des Maschinenherstellers enthalten ist, ist es gemäß Maschinenrichtlinie eine vollständige Maschine und wird mit eigener CE-Kennzeichnung sowie einem obligatorischen Hauptschalter mit Not-Halt Funktion ausgeliefert.
Unser Tipp: Lassen Sie sich von unseren Spezialisten bei der Planung unterstützen – wir helfen Ihnen dabei, die passende Lösung für Ihre Fertigungslinie zu finden. Schreiben Sie uns einfach an cnc@hengst.com.
Welche gesetzlichen Vorgaben sind bei der Ölnebelabsaugung relevant?
Für den sicheren Umgang mit Kühlschmierstoffen (KSS) und die Absaugung von Ölnebel gelten insbesondere die Vorschriften der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV). Zwei Regeln sind hier besonders relevant:
DGUV Regel 109-003 – Tätigkeiten mit Kühlschmierstoffen:
Diese Regel gibt konkrete Anforderungen an die Gestaltung von Arbeitsplätzen, an denen mit KSS gearbeitet wird – inklusive Vorgaben zur Absaugtechnik. Ziel ist es, gesundheitliche Gefährdungen durch Aerosole (Öl- und Emulsionsnebel) wirksam zu vermeiden.
Wesentliche Inhalte:
- KSS-bedingte Emissionen sind grundsätzlich zu erfassen und abzusaugen.
- Bevorzugt sollen geschlossene Systeme mit direkter Absaugung verwendet werden.
Absaugungen müssen so gestaltet sein, dass keine Schadstoffe in den Arbeitsbereich zurückgeführt werden.
DGUV Regel 109-002 – Lufttechnische Anlagen:
Diese Regel beschäftigt sich allgemein mit dem sicheren Betrieb von lufttechnischen Anlagen, wie z. B. Ölnebelabscheidern. Sie gibt u. a. Empfehlungen zur Wartung, Prüfung und Ausführung:
- Anforderungen an die Filtertechnik (z. B. geeignete Filterklassen)
- Regelmäßige technische Prüfung und Wartungspflicht
- Maßnahmen zur Verhinderung von Rückströmung kontaminierter Luft
