Ciment

Dans la carrière, on extrait des matières premières telles que le calcaire, l'argile ou la marne, puis on les prépare en vue de leur transport vers l'usine. En règle générale, il n'y a pas de dispositifs de dépoussiérage.

Dans le concasseur, la matière première est broyée jusqu’à obtenir une granulométrie plus fine et plus facile à manipuler. Un dépoussiéreur peut y être installé afin d’aspirer la poussière au niveau du concasseur, du convoyeur ainsi qu’à tous les points de transfert. (Point de transfert = passage de la matière d’une installation à une autre.)

C'est ici que différentes matières premières sont entreposées et mélangées afin d'obtenir une composition aussi homogène que possible. 
Ce n'est pas courant, mais certaines usines peuvent disposer d'un système général de dépoussiérage qui aspire la poussière hors du hall où les matières sont stockées et pré-homogénéisées. 

Dans le broyeur de farine brute, les matières premières sont finement broyées afin d'obtenir une farine brute homogène destinée à la transformation ultérieure. On y trouve presque toujours un grand dépoussiéreur qui aspire la poussière provenant du broyeur ainsi que de tous les points de transfert, tels que les convoyeurs à bande, les élévateurs à godets, etc.

La farine brute est stockée temporairement dans des silos et mélangée afin de compenser les variations de composition. En règle générale, il s'agit d'un silo qui sert à la fois au stockage et au mélange du matériau. Il est le plus souvent équipé d'un filtre de dépoussiérage intégré à la partie supérieure du silo.

Dans la tour de préchauffage, la farine brute est préchauffée par des gaz de procédé chauds avant d'être acheminée vers le four. La tour de préchauffage elle-même n'est généralement pas équipée d'un dépoussiéreur. Les gaz provenant du four rotatif sont acheminés vers le filtre principal situé au sommet de la tour de préchauffage.

La dérivation du fourpermet d'évacuer une partie des gaz de combustion du four afin d'éliminer les substances indésirables telles que le chlore ou les alcalis. Le conduit destiné à l'évacuation des composés chlorés et alcalins est généralement équipé de cyclones et d'un filtre.

Dans le broyeur à charbon, le charbon de combustion est broyé jusqu'à obtenir la finesse requise pour la combustion.La taille du broyeur à charbon peut varier selon les pays et la part de charbon utilisée comme combustible. Un dépoussiéreur est installé dans cette zone.

Par exemple, les installations de broyage de matières plastiques peuvent être équipées de dépoussiéreurs sur les convoyeurs et les broyeurs, notamment lorsque des exigences ATEX s'appliquent.

Dans le four rotatif, la farine brutepréchauffée est cuite à très haute température et transformée en clinker.Le dépoussiérage du four rotatif s'effectue à l'aide d'un filtre central. Un point important concerne le flux de gaz d'échappement à la sortie de la tour de préchauffage, dont les températures varient entre environ 300 et 380 °C. Souvent, ces gaz sont refroidis à une température comprise entre 160 et 220 °C ; ensuite, des électrofiltres ou des Filtres à poche sont utilisés à cet endroit. En fonction de la plage de température, des solutions adaptées peuvent être proposées dans certains cas.

Dans le refroidisseur de clinker, le clinker chaud est rapidement refroidi après la cuisson et la chaleurestpartiellementrécupérée.Un grand Filtre à poche y est généralement installé.En fonction de la température maximale de fonctionnement, des solutions adaptées peuvent être proposées dans certains cas.

Une fois refroidi, le clinker est stocké temporairement avant d'être traité.Les points de transfert et les silos peuvent être équipés d'un système de dépoussiérage ou de plusieurs dépoussiéreurs.

C'est ici que la brique réfractaire est broyée très finement avec d'autres composants pour fabriquer du ciment.Il s'agit de l'un des plus grands dépoussiéreurs de l'usine. Il peut également assurer l'aspiration des poussières au niveau des points de transfert.

Ces silos servent à stocker des additifs tels que le laitier granulé, le calcaire ou les cendres volantes.Ils peuvent être équipés de filtres intégrés assurant la ventilation.

Lors de la séparation, la matière broyée est divisée en fractions fines et grossières afin d'obtenir la qualité de produit souhaitée.En règle générale,le séparateurestéquipé deson propre dépoussiéreur.

Le ciment fini est stocké dans des silos avant d'être emballé ou chargé . En règle générale, les silos sont équipés de filtres intégrés. Un système de dépoussiérage séparé peut également être prévu au niveau des points de transfert.

Au laboratoire, les matières premières, les produits intermédiaires et les produits finis sont contrôlés et analysés.Le laboratoire est généralement équipéde petits dépoussiéreurs, qu'il s'agissede filtres à cartouche,de filtres à pocheplissésoude filtres média plans. 

C'est ici que le ciment est mis en sacs et préparé pour l'expédition.Les points de transfert et les machines de mise en sacs sont équipés d'un système de dépoussiérage de taille moyenne ou réduite.

À lastation de chargement de matériaux en vrac, le ciment en vrac est chargé directement dans des camions-silos ou d’autres unités de transport.Les points de transfert et les stations de chargement sont équipés d’un système de dépoussiéragede taille moyenne ou plus grande, en particulier lorsqu’il y a de nombreux points de chargement ou que ceux-ci sont de grande taille.