Cemento

Nella cava vengono estratte materie prime quali calcare, argilla o marna, che vengono poi preparate per il trasporto allo stabilimento. Di norma non sono presenti impianti di depolverazione.

Nel frantoio, la materia prima viene frantumata fino a ottenere una granulometria più fine e più maneggevole. In questa fase può essere installato un depolveratore che aspira la polvere dal frantoio, dal nastro trasportatore e da tutti i punti di trasferimento. (Punto di trasferimento = passaggio del materiale da un impianto all’altro.)

Qui le diverse materie prime vengono stoccate temporaneamente e miscelate per ottenere una composizione il più possibile omogenea. 
Sebbene non sia la norma, alcuni stabilimenti possono disporre di un sistema generale di depolverazione che aspira la polvere dal capannone in cui il materiale viene stoccato e pre-omogeneizzato. 

Nel mulino per la farina grezza le materie prime vengono macinate finemente, in modo da ottenere una farina grezza omogenea pronta per le successive fasi di lavorazione. Qui è quasi sempre presente un grande separatore di polveri che aspira la polvere proveniente dal mulino e da tutti i punti di trasferimento, quali nastri trasportatori, elevatori a tazze, ecc.

La farina grezza viene stoccata temporaneamente in silos e miscelata per compensare le variazioni nella composizione. Di norma si tratta di un silo che serve sia allo stoccaggio che alla miscelazione del materiale. Nella maggior parte dei casi è dotato di Filtri di estrazione della polvere nella parte superiore del silo.

Nella torre di preriscaldamento, la farina grezza viene preriscaldata dai gas di processo caldi prima di entrare nel forno. Nella torre di preriscaldamento stessa non è solitamente previsto alcun sistema di depolverazione. I gas provenienti dal forno rotativo vengono convogliati verso il filtro principale situato nel punto più alto della torre di preriscaldamento.

Il bypass del fornodevia una parte dei gas di scarico del forno dal processo per eliminare sostanze indesiderate come il cloro o gli alcali. Il condotto per lo scarico dei composti di cloro e alcali è solitamente dotato di cicloni e di un filtro.

Nel mulino a carbone, il carbone da combustione viene preparato fino a raggiungere la granulometria necessaria per la combustione.Le dimensioni del mulino a carbone possono variare a seconda del Paese e della percentuale di carbone utilizzato come combustibile. In quest’area è presente un separatore di polveri.

Ad esempio, gli impianti di macinazione per materie plastiche possono essere dotati di separatori di polveri sui nastri trasportatori e sugli impianti di macinazione, in particolare in caso di requisiti ATEX.

Nel forno rotativo, la farina grezzapreriscaldata viene cotta a temperature molto elevate e trasformata in clinker.La depolverazione del forno rotativo avviene tramite un filtro centrale. Un aspetto importante è il flusso dei gas di scarico all’uscita della torre di preriscaldamento, con temperature comprese tra circa 300 e 380 °C. Spesso questi gas vengono raffreddati fino a raggiungere temperature comprese tra 160 e 220 °C; successivamente, in questa fase, vengono impiegati elettrofiltri o Filtri a maniche. A seconda dell’intervallo di temperatura, in determinati casi è possibile offrire soluzioni adeguate.

Nel raffreddatore di clinker, il clinker caldo viene raffreddato rapidamente dopo la cottura e il calorevienein parterecuperato.Qui viene solitamente installato un grande filtro a maniche.A seconda della temperatura massima di esercizio, in alcuni casi è possibile offrire soluzioni adeguate.

Dopo il raffreddamento, il clinker viene stoccato temporaneamente prima di essere sottoposto a ulteriori lavorazioni.I punti di trasferimento e i silos possono essere dotati di un sistema di depolverazione o di più separatori di polveri.

Qui il clinker viene macinato finemente insieme ad altri componenti per produrre cemento.Si tratta di uno dei più grandi separatori di polveri dello stabilimento. Può anche occuparsi dell'aspirazione della polvere nei punti di trasferimento.

In questi silos vengono stoccati additivi quali scorie di fonderia, calcare o ceneri volanti.Questi silos possono essere dotati di filtri integrati per la ventilazione.

Durante la separazione, il materiale macinato viene suddiviso in frazioni fini e grossolane per ottenere la qualità desiderata del prodotto.Di norma, a tale scopo èprevistoun separatore di polveri dedicatoper il separatore.

Il cemento finito viene stoccato in silos prima di essere sottoposto a imballaggio o caricato. Di norma, i silos sono dotati di filtri integrati. Inoltre, può essere presente un sistema di depolverazione separato per i punti di trasferimento.

In laboratorio vengono controllate e analizzate materie prime, prodotti semilavorati e prodotti finiti.Il laboratorio è solitamente dotatodi piccoli depolveratori, che possono essere filtri a cartuccia,filtri a manchepieghettatio filtri a celle piatte. 

Qui il cemento viene insaccato e preparato per la spedizione.I punti di trasferimento e le macchine insaccatrici sono dotati di un sistema di depolverazione di medie o piccole dimensioni.

Presso lastazione di carico di merci sfuse, il cemento sfuso viene caricato direttamente in autocisterne o in altre unità di trasporto.I punti di trasferimento e le stazioni di carico sono dotati di un sistema di depolverazionedi medie o grandi dimensioni, in particolare quando sono presenti numerosi punti di carico o di grandi dimensioni.