Bei Hengst endet die Entwicklung nicht im Labor. Um die maximale Zuverlässigkeit unserer Filtrationslösungen sicherzustellen, haben wir einen Prozess etabliert, der weit über branchenübliche Standards hinausgeht. Wir begleiten jedes Produkt von der ersten digitalen Skizze bis zur finalen Applikation im Fahrzeug unter realen Einsatzbedingungen.
Phase 1: Simulation und Design: Bereits im Entwurf nutzen wir modernste Simulationstools, um das Strömungsverhalten und die Abscheideleistung digital zu optimieren.
Phase 2: Labor-Benchmarks nach ISO-Normen: Wir testen die Effizienz und Staubaufnahmekapazität nach ISO 19438 sowie die Wasserabscheidung nach ISO 16332. Diese Labortests bilden die Basis, decken aber schwankende Kraftstoffqualitäten im Feld oft nur unzureichend ab.
Phase 3: Der Hengst „Real Life“-Test:
- Vibrations- und Pulsationsfestigkeit: In der Realität wirken mechanische Belastungen auf den Filter. Während Standardfilter im Labor einen Beta-Wert von 1.000 bei 4 µm erreichen, kann dieser Wert im Feld durch Vibrationen auf einen Beta-Wert von lediglich 5 einbrechen. Unsere Medien sind so konzipiert, dass sie auch unter Pulsation stabil bleiben.
- Echte Kontamination: Wir führen Zeitraffertests mit realer Bestaubung auf eigenen Refueling-Testständen durch, um das tatsächliche Beladungsverhalten besser abzubilden als mit genormten Prüfstäuben (ISO 12103).
Phase 4: Flottentests und Befundung: Den finalen Nachweis erbringen umfangreiche Realtests auf der Straße mit ganzen Fahrzeugflotten. Nach dem Einsatz untersuchen wir die Filter hinsichtlich ihrer realen Restlebensdauer und der tatsächlichen Wasserabscheidung am Ende des Serviceintervalls.
Sie erhalten ein System, dessen Performance nicht nur auf dem Papier existiert, sondern das unter den härtesten Bedingungen im Feld nachweislich funktioniert.
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